河南陶粒的开发研究始于上个世纪九十年代初期，1994年上海建筑科学研究院在“全国第四届轻骨料及轻骨料混凝土学术研讨会”上介绍了“污泥烧制陶粒的研究”项目成果，解开了掺配污泥烧制陶粒实验研究的序幕。

　　发展经过俩个阶段：基础理论的实验研究阶段和生产工艺技术方面。前期研究内容涵盖了污泥陶粒的烧胀机理、配比试验、烧成制度、产品性能等。后期主要对污泥陶粒的原料处理技术、除臭技术、配比技术、烧成技术及烟气处理技术等工艺进行系统研究。经过两个阶段的努力，基本行成了掺配污泥生产陶粒的基础理论体系和生产工艺技术理论，在行业内逐步得到推广应用。

　　目前，陶粒企业重视污泥在陶粒生产中的资源化利用，在江浙地区和广东省，由于当地政府大力支持，给于优惠的污泥处置政策，这些地区的企业积极进行参加污泥的生产改造。但是污泥含水率高难于脱水干化、容易腐败散发臭气，限制了污泥陶粒的生产工艺和污泥的参配量。在我国，能够连续规模化运行的生产线并不多，影响污泥的连续处置，致使上游产业污水处理厂对陶粒处置污泥信心不足。

　　目前，我国普遍面临以下问题：

　　1，污泥参量少、不稳定。污泥的产量多在20%—30%之间波动，核算为干物，往往不到12%，远远达不到理论上的利用水平。

　　2，生产能耗高。陶粒的平均热耗约为900kCal/kg陶粒，与国外水平806kCal/kg陶粒相比，高出12%，比国外先进水平高超20%。我国90%以上的陶粒生产线均未进行节能设计，造成大量能耗损失与浪费。

　　3，污泥处理工艺简单，烟气处理装置单一落后。目前污泥陶粒厂对于污泥预处理能做到完全密封储存和输送的几乎没有，烟气处理大多采用单一水膜除尘脱硫技术，难以完全消除烟气污染隐患。

　　4，生产设备落后，自动化程度低。大部分陶粒生产企业生产装备简陋粗糙、性能质量较差，有的生产线采用简单的设备拼凑，造成设备的性能参数与陶粒生产工艺不相符、不匹配，自动化程度低。

　　陶粒生产应用与理论研究脱节，研发成果没有转化为应用技术，缺乏装备支撑，导致产业规模小、集中度低等现象。