压力工艺都是做的一些比较简单的零件，没有多余的加工，但是压力工艺的使用范围很广，可以是其他工艺中其中的一道工序。而粉末冶金加工工艺就比较特殊，专门解决那些传统加工工艺无法解决的复杂形状和精密零件的生产，特别适合飞速发展的现时代，零件设计的越来越复杂，功能要求越来越多，用粉末冶金加工工艺能一次成型，无污染，减少材料的浪费，那么压力工艺和粉末冶金工艺对比会是怎样的呢？跟着民鑫粉末一起来看看。

一：压力工艺和粉末冶金工艺优势对比

1：压力加工

（1）力学性能高

压力加工技术结构致材料组织改善，性能提高，强、硬、韧度都有提高。

（2）节省原料浪费

压力加工技术可以减少或者无切削加工，原材料利用率比较高。可以提高金属的力学性能，在同样受力和工作条件下，可缩小零件的截面尺寸，减轻重量，延长使用寿命。

2：粉末冶金加工

（1）磨合性能好

粉末冶金齿轮本身具有非常好的磨合性能，使用时能保证持久的静音。

（2）可批量生产复杂的零件

粉末冶金加工技术可批量生产形状特异、各种复杂的零配件产品，采用模具批量生产，且加工量少，制作成本低，特别是各类齿轮类的零件生产。

（3）废旧金属作为原料

粉末冶金加工技术可充分的利用尾矿、矿石、轧钢铁鳞、炼钢污泥、回收废旧金属等作为原料，达到材料再生和综合利用的新型成型加工技术，目前已在各个领域大范围的应用。

（4）可减少材料

粉末冶金加工技术在成形过程采用与最终产品形状非常接近的模具，所以产品加工量很少，而且可以节省材料，避免材料浪费，也是降低了生产成本。特别是粉末冶金齿轮加工较传统滚齿工艺有明显的成本优势及更高的生产效率。

（5）产品精度更高

粉末冶金加工技术可以制造纳米晶、微晶、非晶等等非常高性能、高精度要求的平衡材料，这些材料在电学、光学、磁学和力学方面都有优异的性能，所以粉末冶金技术也是目前解决新材料问题的一种工艺技术。

（6）可生产特殊材料

粉末冶金加工技术可以生产普通熔炼技术无法生产的新型多孔生物材料、多孔分离膜材料、高性能结构陶瓷和功能陶瓷材料等。

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