色母料作为一种浓色体着色剂，在应用中通常以1：(20~100）用量使塑料制品着色，因此其本身的色差控制很重要。对于色母料的生产厂家来说，色母料的色差一直是影响色母料质量的关键，这种色差主要反映在样品.与批量产品之间的色差，以及不同批次间色母料存在的色差。由于用户对色母料色差的质量问题反应强烈，因此，色差控制也是色母料生产厂质量管理的一个重要内容。

 

 

   色差俗称色彩漂移，产生的原因有两个方面:一是配色;二是生产中的色彩控制，特别是原辅材料控制和生产加工条件的控制。下面简单介绍色差产生的原因及解决措施:

 

 

   (1）颜料的批次问偏差是国产颜料普遍存在的问题。解决国内颜料质量不稳定的方法是，严格把好进厂检验关。可采用颜料厂出厂检验的油墨法刮纸片的等级来作为验收标准，近似级、极似级收用，稍似级，较似级退换。

 

 

   (2）颜料在热期性塑料介质中的分散程度与该颜料对该塑料的润湿效果及分散时的剪切力有关，如果颜料分散得不好将会引起着色力变差。为此应检查操作步骤，使捏和或混炼工艺稳定。

 

 

   (3）前面已经讲过，有些颜料的颜色随温度的变化而变化，因此尽量选择不起热色反应的颜料，同时检查加工温度和塑化时间。

 

 

   (4）原辅材料出现计算、称量和掺和上的偏差，所以应定期检查计量衡器，正确掌握配方计算及称量技术。

 

 

   (5）许多色母料出现色差，都是由于载体变黄变暗引起的，而不是颜料问题，这一点对于浅色色母料和颜料含较低的色母料尤为明显。因此选择好载体树脂，尽量在不改变加工和使用条件下保持载体不变色(可在树脂中添加稳定剂等)。

 

 

   (6）应事先确认各类助剂对最终制品颜色的影响程度。

 

 

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