过去一年，新能源汽车市场的爆发给动力电池企业带来了巨大机遇，而现在摆在王崇岭面前的问题是，如何快速有效地应对下游电动汽车市场对动力电池的旺盛需求。加速产能建设、提升动力电池自动化制造水平，成为这位中航锂电(洛阳)有限公司(下称“中航锂电”)掌舵人的不二选择。

　　根据工信部最新数据统计，2014年中国有300多款新能源汽车新车型上市，全年产量达到8.39万辆，同比增长近4倍，其中12月的产量甚至接近下半年前五个月的产量之和。进入2015年，在巨大的市场需求面前，动力电池企业面临着产能扩张的新挑战。

　　“经过前期的市场培育和政策强力推动，新能源汽车市场已经进入了新的发展阶段，第一波的机遇期已经开始形成。”王崇岭向《高工锂电》表示，现在的动力电池市场已经初具规模，高端动力电池产能告急意味着产业转型升级的序幕拉开。

　　中航锂电由中航工业集团公司及所属单位共同出资组建，是国内专业从事动力及储能蓄电池、电池管理系统研发及生产的高科技新能源公司。其产品主要应用领域包括电动车辆、轨道交通、电力储能、通讯基站、矿用装备、军事装备等。

　　在动力电池行业，中航锂电凭借自身的不懈努力，在各应用领域均占有较高的市场份额。

　　王崇岭介绍，截至2014年年底，中航锂电配套的新能源汽车公告车型数量超过100款，居国内锂电池企业之首。2009年至今，公司共计为国内外超过8000余台新能源汽车配备了动力电池。由中航锂电配套电池的电动汽车最长无故障运营时间已达6年，配装的纯电动大巴单台运行里程已经超过27万公里。

　　为应对不断扩大的市场需求，动力电池企业开始在电池生产线上寻求新的突破，一体化全自动生产线开始成为国产动力电池企业转型升级的关键。在王崇岭看来，由半自动设备向全自动升级是国内动力电池企业走向电动汽车时代的第一步，也是实现转型升级的关键一步。

　　《高工锂电》：2014年，中国的新能源汽车市场迎来了爆发性的增长，您认为增长的主要原因是什么?这对动力电池企业来说意味着什么?

　　王崇岭：2014年中国新能源汽车市场迎来爆发性增长，私人消费者市场需求有所增长是一方面原因，但最大的推动因素就是政府的示范推广和补贴。

　　因为到2015年，国家要开始检查试点城市的新能源汽车推广数量，地方政府的示范推广工作在考核的压力下步伐逐渐加大，公务和公益用新能源汽车得到了较多的推广应用。

　　同时，从2015年开始，随着新能源汽车购车补贴的力度逐年下降，很多车企都看准当前的这个时间点，在尽可能多地争取补贴的情况下，大大加强了市场推广力度。从2014年第四季度开始，新能源汽车产销量增长速度的进一步加快，就是主要基于这种情况。

　　政府的示范推广和补贴在新能源汽车推广的初级阶段必不可少，对动力电池市场的推动也功不可没。虽然补贴不能直接惠及动力电池企业本身，但是新能源汽车市场需求的进一步扩大，使得动力电池企业通过规模化生产降低了制造成本，同时也推动了动力电池企业的规模化制造能力和管理水平的进一步提高。

　　然而，从长远来看，只有通过市场需求的带动和技术的进步，才能从根本上降低电动汽车的成本，从而达到和燃油车同等竞争的水平。

　　《高工锂电》：中航锂电拥有多条生产线，针对不同的车企所生产的电池也不尽相同，这种模式是否会不利于大规模的量产?现在这种情况是否有所改观?

　　王崇岭：众所周知，动力电池是电动汽车的核心配套部件。因为不同的车企对动力电池各方面的要求都不一样，包括尺寸、容量、电压范围等，所以目前市场上出现的动力电池型号非常多，没有统一的标准。

　　电池的型号和品类过多，会导致动力电池企业的研发和生产没有着重点。动力电池企业由于疲于开发不同型号的动力电池，而无法精心钻研同一型号的动力电池，也由于经常换型号生产，而无法释放生产线应有的产能和效率，难以让其产品性能更优、成本更低。以前中航锂电研发生产的动力电池型号非常多，因而对此深有体会。

　　对于型号和品类众多的问题，“无标准”或许会成为动力电池发展的瓶颈。因此，推动动力电池标准化的制定是十分有必要的。动力电池标准化应该由动力电池企业与车企来共同制定，其中车企应当起主导作用，动力电池企业作为车企的供应商，很大程度上只能适应车企的变化。

　　中航锂电在初期跟客户接洽的时候，公司会做出不同的样品，但是进入批量供货阶段后，产品的种类日趋精简。特别在新能源汽车市场自2014年初步爆发之后，产销量激增，这也在一定程度上加速了动力电池的型号由分散走向集中的过程。目前，中航锂电所批量生产的电池型号，已经由之前的数十种减少到5种以内。

　　《高工锂电》：随着电动汽车销量的不断激增，动力电池的市场需求也在不断扩大，您认为中国的锂电池制造企业需要做出哪些改变?

　　王崇岭：中航锂电经过前期的技术积累和市场开发，在2014年开始迎来动力电池市场的爆发期，不断增加的订单对动力电池制造的效率和稳定性提出了更高的要求。公司在产能告急的同时，此前分段式自动化生产效能不足问题也开始逐渐凸显。

　　我特别希望国内的设备企业能够把自动化的生产线进行整合，形成一个彼此互联的完整体系，使得电池生产由前端到终端能够一体化操作。国产设备在单个方面现在已经很优秀，可以替代进口设备，然而，很多国产设备的问题都是分段自动化，并不能像进口设备那样完成整线生产。

　　生产线的全自动化问题需要动力电池企业与设备企业通过多次沟通协商来解决，具体技术要求可以由动力电池企业来提出。目前国内的设备企业比较分散，没有一家设备企业可以“包办”电池制造的所有环节，也没有一家设备企业愿意提出生产线的全自动化概念，一起协作来完成中国的第一条一体化全自动生产线。

　　如果国内不同锂电设备企业能够专注自身的特长，最后形成统一的解决方案，完成国产化一体化锂电池全自动生产线并不是梦想。这种分段式生产线自动化升级一小步，将是中国锂电池制造行业前进的一大步。

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