传统MES系统，指的是中国信息技术发展早期的一种针对解决生产制造中的单一问题而研发的信息管理系统，通常这一种传统MES系统，又称为专用的MES系统，即Point MES，其独立性较强，自成一体。对于现在集成化的企业信息管理需求，传统MES的弊端十分明显。

　　传统MES的弊端

　　在中国制造业信息化建设早期，一些制造业企业建设了MES系统，下面我们通过具体的企业应用，来讲述传统MES的弊端。

　　某典型的单件小批量的车辆生产中小型制造企业，该企业生产的特点十分明显：产品无重复性、基本都是单件、产品种类繁多，除生产计划类的产品外，还负责修理其他车间的模具和夹具、辅具的维修，而且由于用户需要，所以临时来的加工件也较多。因此生产调度方面的需求十分强烈，为此，该企业针对生调度管理，实施生产调度专用MES系统，传统MES系统在前一道工序完成之后，可以将验合格的产品转交到调度室，再安排转给下一道工序进行加工，调度员按照完工日期安排加工先后顺序，因为只能够实现生产调度，因此在传统MES系统不能够掌握车间的加工能力，任务到达以后，很多时候都是放置车间，经常发生到了完工期车间还没有开始加工的情况，对于加工任务的分配，也常常造成负荷不均，能力不平衡，极大地影响了车间任务按时完成。由此可见，传统MES的弊端极大影响了生产。

　　这主要是因为，传统MES系统自成一体，只能解决某个特定的领域题目，如车间维护、生产监控、有限能力调度等，在功能上它没有实现了与上层事务处理和下层实时控制系统的集成，也没有实现MES系统与工程设计系统之间的集成。传统MES的弊端具体表现为以下几方面：

　　通用性差

　　传统MES系统均是针对特定行业的特定项目或问题开发的，不能用于其他方面。

　　可集成性弱

　　某些具有集成功能的MES系统，虽能实现与上层事务处理和下层控制系统的集成，但也仅仅局限于某个特定的领域、系统或功能。

　　灵敏性差

　　灵敏性是所有先进制造模式的核心，由于传统MES系统结构本身孤立性强，且采用的开发技术比较落后，不能使用一般性的系统变更过程改变，甚至不能正常运转。

　　在网络化制造环境下，系统柔性差。不能处理企业动态同盟中突发的急件加工要求。

　　面对现代化精益生产、即时生产要求，集成化的MES系统，弥补了传统MES的弊端，通过信息化、网络化方式，集成车间各种信息化管理系统，实现对车间各方面信息的集成化管控，从而提升生产管理效益。

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